Beobachten Sie die Lader bei der Arbeit auf einem Materialplatz, die Schaufeln bewegen sich hin und her, die Maschinen bewegen sich vorwärts, rückwärts und drehen sich fast ständig. Insbesondere bei Ladevorgängen ist der Fahrer immer mit der Maschine beschäftigt und der Motor läuft immer.
Wenn Sie jedoch den täglichen Arbeitsprozess aufschlüsseln, werden Sie feststellen, dass Lader nicht die ganze Zeit „arbeiten“.
Um einen Eimer mit Material zu laden, muss sich ein Lader von der Halde nach vorne bewegen, der Eimer schneidet in das Material und zieht sich nach dem Befüllen wieder zurück. Dann fährt er um, dreht sich, liefert das Material an den vorgesehenen Ort, entlädt es und kehrt zum Lager zurück. Jede Wartezeit oder sich wiederholende Aktion in einem dieser Schritte verlängert die zum Laden eines Eimers erforderliche Zeit.
Kommt beispielsweise das Transportfahrzeug nicht rechtzeitig an, wurde aber bereits ein Eimer mit Material geschöpft, muss der Lader vor Ort warten. Wenn die Parkposition des Fahrzeugs ungeeignet ist, muss der Winkel wiederholt angepasst werden. Wenn der Arbeitsbereich eng ist, reicht eine einzige Wende möglicherweise nicht aus, sodass mehrere Rückwärtsmanöver erforderlich sind.
Diese Aktionen scheinen sehr aufwändig zu sein, aber die tatsächliche Menge an Material, die in die Schaufel gelangt, erhöht sich nicht.
Auch die Lademethode beeinflusst diesen Vorgang. Beim Umgang mit losen Materialien kann die richtige Steuerung der Schnitttiefe und der Ladekapazität der Schaufel unnötige Hin--und-Bewegungen reduzieren. Bei dicht gepackten oder harten Materialien verbessern häufige Stöße auf den Stapel zwar aggressiv, verbessern jedoch nicht unbedingt die Ladeeffizienz. Sie können sogar die Belastung der Reifen, der Schaufel und des Arbeitsgeräts erhöhen.
Ein weiterer, leicht übersehener Aspekt ist die Koordination zwischen Lader und Transportfahrzeug.
Unabhängig davon, wie hoch die Ladegeschwindigkeit des Laders ist, kommt es dennoch zu Wartezeiten, wenn die Empfangsgeschwindigkeit des Fahrzeugs nicht mithalten kann. Wenn das Fahrzeug dagegen ständig darauf wartet, beladen zu werden, und der Lader aufgrund einer ineffizienten Arbeitsroute häufig seine Position anpasst, wird Zeit durch ineffektive Aktionen verschwendet. Bei Baustellen, die eine kontinuierliche Beladung erfordern, beeinflussen die Parkposition des Fahrzeugs, die Fahrtroute des Beladers und die Verbindung zwischen den Entladestellen den endgültigen Arbeitsrhythmus.
Daher wird die Effizienz eines Laders nicht nur durch die Größe der Schaufel oder die Geschwindigkeit ihrer Bewegung bestimmt.
Die Einsparung einiger Sekunden pro Eimer Material oder die Reduzierung unnötiger Rückwärtsfahrten und Anpassungen im Laufe des Tages summieren sich zu einem erheblichen Unterschied. Wirklich effizienter Betrieb bedeutet nicht, von morgens bis abends mit hoher Geschwindigkeit zu laufen, sondern vielmehr die Minimierung von Wartezeiten und sich wiederholenden Tätigkeiten zwischen Beladen, Transportieren und Entladen.
Bei Bergwerken, Steinbrüchen, Zuschlagstoffhöfen und großen Baustellen ist die Leistung der Ausrüstung selbst von entscheidender Bedeutung, aber auch die Art und Weise, wie die Baustelle angeordnet ist und wie die Ausrüstung betrieben wird, hat erheblichen Einfluss auf die Menge der an einem Tag erledigten Arbeiten.
Manchmal sind Lader nicht langsam genug; Sie verbringen einfach zu viel Zeit damit, „beschäftigt“ zu sein.
